Производство обуви - как делается обувь Mario Muzi

    Когда-то давно обувь была нужна лишь для защиты от внешних воздействий, но сегодня это ещё и очень важная составляющая имиджа каждого человека. Когда вы приходите в наши магазины, посещаете наш сайт, то можете выбрать цвет, фактуру, форму обуви. Но всегда что-нибудь остаётся за кадром. К примеру, не все знают, как изготавливают обувь, откуда берутся материалы, где расположены фабрики. Мы решили приоткрыть завесу над тем, где производится обувь Mario Muzi и поехали на самое настоящее предприятие в Турцию!

 Нам и самим эта командировка показалась очень интересной. Ведь от того, какие люди работают над вашей обувью, насколько качественное сырьё используется для её изготовления, через какие этапы проходит каждая пара, зависит ваш личный комфорт. Сейчас у вас есть уникальная возможность ознакомиться с основными этапами «рождения» новеньких стильных туфель, сапог и многих других моделей.

 

Основные этапы производства обуви

Кстати, слово «рождение» стоит здесь вовсе не случайно, поскольку сотрудники компании относятся к каждой паре как к своему ребёнку – настолько они холят и лелеют обувь, внимательно относятся к каждой мелочи. Вот кратко те этапы, через которые проходит любая пара, прежде чем попасть к вам:

• создание эскизов;
• заготовка лекал;
• раскрой материалов;
• брусовка;
• склейка и прошивка;
• формирование очертаний обуви;
• тестирование.

Конечно, мы и сами, будучи рядовыми сотрудниками интернет-магазина, сначала мало что понимали в этих словах. Но в Стамбуле нам всё объяснили и теперь мы, в свою очередь, попытаемся объяснить вам суть каждого этапа. Нужно сказать, что проходя по цехам, мы порой поражались тому, с каким старанием и профессионализмом работники подходят к выполнению каждого этапа. Делимся впечатлениями с вами.

 

1.   Создание эскизов – где зарождается обувь

Целая группа опытных итальянских дизайнеров делает наброски моделей будущих новинок. Они советуются друг с другом, вносят коррективы, дополняют идеи своих коллег. На выходе получается множество набросков, лучшие из которых отбираются и тщательно прорисовываются уже при помощи современных компьютерных программ. Именно по этим эскизам будет создаваться обувь, которая войдёт в новую коллекцию, попадёт в каталог обуви Mario Muzi и через полгода окажется на наших прилавках.

 

 

 

 

 

 

2.   «Скелеты» ваших туфелек – как делают лекала для обуви

Дальше конечный вариант каждого эскиза предстоит разобрать на отдельные детали. Их рисуют на плотном картоне и вырезают по контуру. Работа очень кропотливая, ведь от правильности создания таких лекал зависит, получится ли в дальнейшем именно та конкретная пара, которую нарисовал дизайнер. Чтобы работать в этом отделе, нужно иметь великолепное внимание. И здесь мы были поражены сосредоточенностью работников. Когда мы вошли, в целом добродушные и улыбчивые люди даже не посмотрели в нашу сторону, пока были заняты своим делом. Вежливость вежливостью, а работа прежде всего.

 

3.   Раскрой материалов для обуви – семь раз отрежь

Да, на этом этапе никто ничего не отмеряет, здесь нужно просто приложить лекало к куску кожи и обрезать его специальным резаком. Раскройщики - это довольно сильные люди, ведь им приходится поднимать большие рулоны качественной натуральной кожи. Кроме того, они имеют развитую мелкую моторику рук. Мы пришли к выводу, что обычному человеку не под силу вырезать все детали так ровно. А вот наши специалисты на производстве делают это так быстро и ловко, что можно впасть в небольшой транс, наблюдая за этим волшебным процессом.

Выкроек одинаковой формы, как правило, получается несколько – более мягкая и приятная наощупь будет внутри, затем к ней приклеят слой тонкой сетчатой ткани для лучшего сцепления двух деталей, а сверху – тот элемент, который будет виден снаружи. В целом же разных деталей в одной единице обуви может быть до 50-60 штук! Напоминаем, что на наших производствах используются только натуральные материалы из Италии. В существование качественного кожзаменителя здесь просто не верят.

 

4.   Брусовка – как делать кожу тонкой

Все раскроенные детали отправляются прямиком к человеку, который при помощи специального оборудования снимает с внутренней части кожи небольшой слой, утончая края. Это необходимо для того, чтобы детали было проще сшивать между собой, а также чтобы избежать появления громоздких утолщений в местах прошивки, которые затем будут очень сильно мешать и натирать при носке. Здесь люди ещё более сосредоточены, все их движения размеренны и точны. Они понимают – один неправильный жест, отступление на пару миллиметров и кожу можно порвать, отрезать немного лишнего. И тогда придётся делать новые детали. К счастью, эти люди – профессионалы своего дела.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.    Как прошивают обувь – прочность превыше всего

Проходим к швеям и застываем в лёгком шоке. Маленькие детали в их руках настолько быстро скользят под иглами швейных машин, что мы не успеваем понять, когда они успели стать единым целым. Невероятный профессионализм! Все кусочки, разложенные по отдельным контейнерам, сначала проклеиваются, затем прошиваются прочными нитками, которые подбираются к цвету самого изделия. В нужных местах вшивается поролон (это касается кроссовок, мужских туфель). В результате получается цельная заготовка, которая потихоньку приобретает очертания готовой обуви.

 

6.   Очертания – как придают форму обуви

Заготовку после прошивки отправляют на колодку. И это не вовсе не орудие пыток, как можно было подумать. Это специальное приспособление, выполненное в форме человеческой ноги, на которое натягивают кожу, закрепляя её на уровне подошвы мелкими гвоздиками. Не важно, будут ли это женские туфли на шпильке, мужские ботинки или мокасины – в любом случае этот этап очень важен, так как позволяет добиться дальнейшего прилегания обуви к ногам и комфорта при носке.

Натяжка на колодку выглядит как настоящее чудо. Именно на этой стадии кусок обычного материала оживает, превращается в практически готовый товар. А дальше дело за малым – подклеивается слой прочного картона с фиброй, чтобы нога слегка пружинила при ходьбе и не слишком уставала, а также для дополнительного утепления и защиты от влаги. Сверху приклеивается под горячим прессом подошва – так её точно не оторвать. Но некоторые модели по дизайнерской задумке ещё и прошивают прочными нитками.

Между внешней оболочкой и подкладкой на носке и на заднике вставляются фигурные картонные подноски – именно они придают окончательную форму вашей обуви и затем её удерживают. Без них кожа бы вернулась в первоначальное состояние, ботинки и туфли выглядели бы как обычные мягкие чешки. Сапоги с высоким голенищем надевают на специальную металлическую «ногу» и под действием горячего воздуха простукивают молоточком, чтобы они держали форму и красиво сидели на женской ножке. Стелька, которая имеет непосредственный контакт с ногой, также делается из кожи, но её прессуют, чтобы утончить, иногда наносят тиснение с названием бренда.

 

7.   Тестирование – как осуществляется контроль качества обуви

На этом этапе для каждой пары производится примерка, тщательный осмотр и проверка на прочность всех швов, подъёма, соответствия размеру. Кроме того, отдельно берётся несколько пар обуви разных размеров, и все они поддаются испытаниям, после которых становится понятно, соответствует ли партия высочайшим европейским стандартам. Без этого подтверждения её просто не пустят в продажу. Что интересно – здесь нет определённых требований по количеству пар, которые должен выполнить каждый сотрудник за день. Поэтому будьте уверены – пока вашу пару не доведут до полного совершенства, в магазин она не отправится.

Наши впечатления от поездки

Казалось бы – на что может уходить целых полгода? Вырезал кусок кожи, сшил, приклеил подошву – и готово. На массовых производствах, где обувь не изготовляют, а «штампуют» в самом плохом смысле этого слова, может быть, так и есть. Но разве могли бы творческие и дотошные граждане Италии позволить кому-либо завершить их кропотливый труд таким образом? Конечно, нет. У нас всё серьёзно. Несмотря на то, что некоторые стадии не занимают много времени, другие (к примеру, натяжка на колодку, просушка после склеивания) могут длиться по несколько часов и даже дней. Если же делать всё впопыхах, о качестве и долговечности обуви можно забыть. По словам заведующего производством, качественные материалы, правильные техники их обработки, огромный опыт за плечами каждого сотрудника и, конечно же, время – в этом секрет успеха.

Теперь мы с вами знаем, как производится обувь на предприятиях Mario Muzi. Все процессы выполняются вручную, различные машины и приспособления всего лишь облегчают ежедневный труд тех, кто пытается сделать максимально удобную и красивую «экипировку» для ваших ног. Кстати, обувь Basconi, Cosottinni и некоторых других марок, которую вы у нас покупаете, производится в соответствии с теми же стандартами и по той же технологии. Небольшие различия могут быть, разве что в оборудовании. Учитывая старания работников, внимание к деталям, качество материалов, мы сделали вывод, что такую обувь можно смело покупать и носить круглый год. Кстати, наши сотрудники в Харькове именно так и поступают, потому что знают: Mario Muzi – это большая семья, и всё в ней создаётся как для себя любимого!

Назад к списку